Los plásticos son materiales de variados usos que han desplazado a la madera y al vidrio de una gran cantidad de aplicaciones que incluyen la industria de la construcción, alimenticia, farmacéutica y la del transporte. Los plásticos convencionales se producen a partir de reservas fósiles de energía como el petróleo. Estos polímeros perduran en la naturaleza por largos períodos de tiempo y por tanto se acumulan, generando así grandes cantidades de residuos sólidos. Muchos de estos materiales pueden ser reciclados, sin embargo, este proceso produce grandes cantidades de sustancias tóxicas que afectan notablemente el medio ambiente.

Por sus diversas características, el plástico ha sido considerado un material de suma importancia en el uso cotidiano. Pero su uso intensivo ha generado un problema de residuos difícil de manejar. Tienen la desventaja de no ser degradables, por lo que son responsables en gran parte de los residuos contaminantes que se acumulan en la naturaleza.

Como alternativa viable a esta problemática surgieron los plásticos biodegradables. En contraste con los plásticos convencionales estos pueden ser producidos a partir de fuentes renovables de energía como carbohidratos.

En la actualidad, la producción de plástico biodegradable está experimentando un resurgimiento de interés por cuestiones de medio ambiente y de reciclado, iniciandose una demanda de nuevo por parte de los industriales

Recientes decubrimientos indican que al mezclar azúcar con ciertos plásticos éstos se vuelven comestibles apetitosos para las bacterias. Así los plásticos que sobreviven normalmente por décadas en los tiraderos de basura comienzan a biodegradarse en pocos días.

Los experimentos se han llevado a cabo con polímeros como el polietileno, polipropileno y poliestireno que son los que ocupan alrededor de una quinta parte del volumen de los desechos urbanos en aplicaciones como las bolsas, sacos, envases desechables y empaques en general.

Estos estudios se realizan al mezclar pequeñas cantidades de ciertas sustancias que proporcionan un gancho químico entre el polímero y la glucosa o sacarosa, de manera que se forman estructuras colgantes de azúcar sobre la cadena principal del polímero.

Menos del tres por ciento en peso del polímero final es azúcar, así que el material no se ve afectado en sus propiedades generales, sin embargo, bacterias del tipo pseudomonas y bacilos pueden romper las cadenas al consumir el plástico, estimulando así su degradación.

Al alcanzar la total degradación, los productos finales son bióxido de carbono y agua, sin embargo, durante el proceso pueden producirse otros compuestos como ácidos grasos o aldehídos, sin confirmarse hasta ahora si son o no tóxicos.

Se han probado otros aditivos para hacer biodegradabes al polietileno, poliestireno y polipropileno, pero han sido tóxicos y pueden inhibirse en los sistemas tradicionales donde se dispone la basura ante la falta de oxígeno y condiciones adecuadas de humedad. También existen los aditivos fotodegradables que provocan la degradación térmica del polímero mediante la captación de luz ultravioleta y el oxígeno, pero han resultado costosos y difíciles de utilizar.

Para conocer algunos proveedores de plástico reciclado, haga click aquí.

Fuentes:

PLÁSTICO, La revista de la actividad del plástico en México, Mayo-Junio 2003, pág. 20
http://www.degradable.com.co/problema/index.shtml
http://www.eco-sitio.com.ar/pagina.htm

Acondicionadores para el secado del azúcar

La caña de azúcar es uno de los productos de mayor importancia para el desarrollo comercial a nivel mundial. Es una de las principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países.

El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y la remolacha azucarera. Para su obtención se requiere de un largo proceso, que incluye desde que la semilla de caña germina hasta que el azúcar es comercializado nacional e internacionalmente.

Los procesos para obtener azúcar, constan de:

1. Transporte
2. Molienda
3. Clarificación
4. Evaporación
5. Cristalización
6. Separación
7. Refinación
8. Secado
9. Empaque

Uno de los procesos que requieren cierta atención para evitar la formación de terrones al empacar azúcar, es el secado.

En el proceso de secado, el azúcar húmeda es transportada por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son elevadores rotatorios en los cuales el azúcar queda en contacto con el aire caliente que entra a contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0,05%, para evitar la formación de terrones. El azúcar es secado a una temperatura cercana a 60ªC.

Posteriormente pasa por enfriadores rotatorios inclinados que llevan aire frío a contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para ser envasado.

Construcciones Metálicas Aron S. A. de C. V., es una empresa que cuenta con la experiencia de más de 36 años en la industria metalmecánica, lo que hace que sus productos se fabriquen con las mejores normas de calidad.

Para la industria azucarera, Construcciones Aron se ha especializado en equipos como:

• Equipos para enfriamiento de los secadores de azúcar con sistema deshumidificador de aire en contra flujo con desaturador, para lograr que el aire se vuelva hidroscópico, este equipo se recomienda para lograr envasar el azúcar sin el riesgo de llevar terrones en la misma.
• Sistemas de extracción de vapores, en el proceso de azúcar húmeda en los elevadores de canjillones mejorando el riesgo de condensación y la formación de terrones en el azúcar hasta en un 90%.
• Sistemas de extracción para tolvas de liga, donde se maneja azúcar húmeda y el movimiento de la misma suelta vapores, que se extraen para eliminar la condensación, mejorando la transportación de la misma a través de los transportadores de gusano y con las vibrantes de liga.
• Radiadores para el proceso de secado, Construcciones Aron es fabricante de tubería aletada bimetálica de acero inoxidable y aleta de aluminio por un proceso de extrusión, mejorando la calidad de tubería contra cualquier tubo aletado bimetálico de aleta sobre puestas tipo “L”.

Tubo aletado bimetálico

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Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS): Descripción, propiedades y aplicaciones

Descripción

El acrilonitrilo butadieno estireno o ABS es un termoplástico duro, resistente al calor y a los impactos. Es un copolímero obtenido de la polimerización del estireno y acrilonitrilo en la presencia del polibutadieno, resultado de la combinación de los tres monómeros, originando un plástico que se presenta en una gran variedad de grados dependiendo de las proporciones utilizadas de cada uno.

Básicamente, el estireno contribuye a la facilidad de las características del proceso, el acrilonitrilo imparte la resistencia química e incrementa la dureza superficial, y el butadieno contribuye a la fuerza de impacto y dureza total. Las porciones pueden variar del 15-35% de acrilonitrilo, 5-30% de butadieno y 40-60% de estireno.

El resultado es una larga cadena de polibutadieno entrecruzada con cadenas más cortas de poli(estireno-co-acrilonitrilo). Los grupos nitrilo de las cadenas vecinas, siendo polares, atacan cada uno de las bandas de las cadenas juntas haciendo el ABS más fuerte que el poliestireno puro.

El ABS se originó por la necesidad de mejorar algunas propiedades del poliestireno de alto impacto. Su fórmula química es

Para obtenerlo, originalmente se mezclaban emulsiones de dos polímeros, SAN y polibutadieno. La mezcla era coagulada para obtener el ABS.

Como ya se había comentado, se prefiere polimerizar estireno y acrilonitrilo en presencia de polibutadieno. De esa manera, una parte del estireno y del acrilonitrilo se copolimerizan formando SAN y otra porción se injerta sobre las moléculas de polibutadieno.

Propiedades generales

La incorporación del acrilonitrilo, estireno y butadieno, da ciertas características al material, que son listadas a continuación:

Acrilonitrilo:

Butadieno:

Estireno:

Dentro de sus propiedades físicas se encuentran:

Alguna de la resistencia a químicos se enlista a continuación

Aplicaciones

Debido a que las propiedades del ABS son suficientemente buenas para diversas aplicaciones, entre las que se encuentran:

Historia

En 1843 Ferdinand Redtenbacher (1809-1895) estudio el óxido de acrinoleína con un óxido de plata acuoso y ácido acrílico isolatado. Posteriormente, Friedrich Beilstein (1838-1883) produjo ácido acrílico mediante la destilación de ácidos hidroacrílicos en 1862. La investigación continuó con los esfuerzos de Edward Frankland (1825-1899), Duppon, Schneider, Richard Erlenmeyer (1825-1909), Engelhorn, Carpary y Tollens y quien compensó los esfuerzos fue el químico francés Charles Maureu (1803-1929) quien descubrió el acrilonitrilo en 1893. Él demostró que era un nitrilo del ácido acrílico.

Durante la Primera Guerra Mundial, el acrilonitrilo fue propuesto a trabajar en la manufactura del caucho sintético. Con la restauración del comercio después de la Guerra, el abastecimiento del caucho natural se incremento y lo hizo un sintético menos ventajoso, algunas compañías comenzaron a investigar otras aplicaciones del acrilonitrilo. La fibra sintética industrial fue una de las primeras opciones investigadas. Los desarrollos en las fibras de acrilonitrilo fueron obstaculizados hasta que los solventes apropiados fueron descubiertos, lo que permitió a las fibras ser formadas por hilado en seco o mojado.

En 1942, DuPont introdujo las fibras de poliacrilonitrilo bajo el nombre de Orlon, iniciando su producción a principios de 1950. El primer uso del copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), fue en la fabricación de equipaje ocurrido en 1948, patentándolo en el mismo año. En 1996, el ABS fue usado por primera vez en el exterior de las superficies de los helicópteros.

La dureza del copolímero de acrilonitrilo estireno lo hizo conveniente para muchos usos, sus limitaciones condujeron a la introducción de un caucho (butadieno) como un tercer monómero y a partir de aquí nació la gama de materiales popularmente designados como plásticos ABS. Estos llegaron estar disponibles a partir de 1950 y la variabilidad de estos copolímeros y la facilidad del proceso ha permitido al ABS llegar a ser el polímero más popular de la ingeniería.

Si necesita obtener información acerca de las empresas que fabrican y distribuyen ABS, haga click aquí

Fuentes e información complementaria:
http://www.textoscientificos.com/polimeros/copolimeros
http://www.styreneforum.org/glossary_index_es.html#top
http://www.geplastics.com/resins/es/materials/cycolac.html
http://www.monografias.com/trabajos14/polimeros/polimeros.shtml#
Enciclopedia del plástico, 2000, Tomo 1, pág: 104
http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/39/html/sec_16.html
http://www.bpf.co.uk/bpfindustry/plastics_materials_Acrylonitrile_Butadiene_Styrene_ABS.cfm
http://www.polymerprocessing.com/polymers/ABS.html
http://www.rtpcompany.com/info/guide/descriptions/0600.htm
http://composite.about.com/library/glossary/a/bldef-a114.htm
http://en.wikipedia.org/wiki/Acrylonitrile_butadiene_styrene
http://www.bookrags.com/sciences/sciencehistory/acrylic-plastic-woi.html